ŁADOWANIE

Wpisz by wyszukać

Przemysł 4.0 się rozpędził

Udostępnij

Przemysłowy Internet Rzeczy – w skrócie IIOT – umożliwia skracanie czasu dostaw, zwiększanie elastyczności i wydajności oraz daje oszczędności – zarówno czasu, jak i pieniędzy. Aby sięgnąć po te korzyści, trzeba jednak dokładnie zrozumieć, na czym polega ten trend – a to może być dla wielu firm wyzwaniem.

W raporcie „IoT in Ma­nu­fac­tu­ring Mar­ket – Global Forecast 2021” firmy badawczej Markets & Markets czytamy, że wkraczamy już w erę, gdzie „maszyny będą komunikować się między sobą bez udziału człowieka”. Do 2021 r. rynek IIoT (od Indu­strial Internet of Things, czyli przemysłowy Internet rzeczy) ma rosnąć średnio o 27 proc. rocznie, by osiągnąć wartość ponad 20 mld dol. Czyli trzy razy więcej niż obecnie. Jak najłatwiej sklasyfikować IIoT? – Sprowadza się to w zasadzie do dwóch rzeczy: dużej liczby skomunikowanych czujników, a więc Internet of Things, oraz metod analitycznych, żeby przetworzyć tak uzyskane duże ilości da­nych – mówi Mateusz Bonecki, dyrektor ds. ba­dań i rozwoju w gdańskiej firmie BetterSolutions, która specjalizuje się w rozwiązaniach dla branży transportowej, spedycyjnej i logistycznej.

BetterSolutions oferuje przede wszystkim systemy zarządzania transportem i systemy mo­nitoringu floty, obejmujące narzędzia analizy danych, algorytmy optymalizujące, komponenty GPS i urządzenia telemetryczne. Klientami firmy są m.in. Tabaknatie, Döhler, Dellner Components, Mlekpol czy Mlekovita. – Nakłaniamy naszych klientów do inwestycji w czujniki, aby gromadzić dane dotyczące zarówno przewożonych towa­rów, jak i floty obsługującej transport. Rynek jest coraz dojrzalszy – zaznacza Bonecki.

Nawet jeśli niektóre przedsiębiorstwa nadal są sceptycznie nastawione do IIoT, obecnie nie ma już w zasadzie odwrotu: nowoczesne fabryki, chcąc zachować konkurencyjność, muszą coraz lepiej monitorować warunki prowadzenia po­szczególnych procesów i optymalizować pracę. To z kolei wymusza stosowanie wielu czujników, gromadzenie i analizowanie danych. Czyli im­plementowanie rozwiązań IIoT, które pozwalają przejąć kontrolę nad infrastrukturą produkcyj­ną, śledzić na bieżąco wydajność oraz koszty utrzymania.

– Dostęp do dokładnych danych o kluczowych procesach w firmach przemysłowych umożliwi większą automatyzację, lepszą efektywność wykorzystania zasobów. Do tego pojawią się nowe możliwości sprzedażowe – przekonuje Adam Komarnicki, chief operating officer w kra­kowskiej spółce technologicznej Elmodis, która pomaga poprawiać efektywność pracy maszyn przemysłowych.

Wszystko można unowocześnić

To koncern General Electric jako pierwszy w 2012 r. zaproponował termin IIoT, udowadniając przy tym, że jest jedną z pierwszych cyfrowych firm prze­mysłowych. Stworzył jednostkę GE Digital, która zajmuje się projektowaniem rozwiązań GE w taki sposób, aby jak najwięcej procesów wykorzysty­wało technologie cyfrowe. Jednym z wdrożeń GE z zakresu IIoT jest lokomotywa nowej generacji, która ma ponad 250 czujników przechwytujących na minutę do 150 tys. punktów danych, które do­tyczą lokalizacji, wagi, prędkości, spalania paliwa itp. Wszystko to ma pomóc w optymalizacji pracy i zdalnej diagnostyce.

Oczywiście inne firmy również stawiają na IIoT. Przykładowo Rolls-Royce w ramach pakie­tu TotalCare oferuje zestaw usług związanych z konserwacją i naprawami silników odrzutowych – w zestawie jest m.in. monitorowanie kondycji silników oparte na rozwiązaniach IIoT (czujniki, analityka). Firma Airbus, zajmująca się produkcją samolotów, stworzyła z kolei „fabrykę przyszłości” – może śledzić i wizualizować wszystkie procesy produkcyjne w czasie rzeczywistym. Amazon, gigant internetowy, wykorzystuje natomiast sieć robotów przemysłowych w swoich maga­zynach, gdzie ludzie i maszyny współpracują ze sobą ramię w ramię, a cały magazyn pracu­je o 70 proc. wydajniej niż wtedy, gdy nie było wprowadzonych rozwiązań automatyzujących pracę i analityki Big Data.

W zasadzie każda firma, kiedy już wdroży rozwiązania IIoT, podkreśla, że poprawiają one wydajność i bezpieczeństwo w miejscu pra­cy, a także przyczyniają się do oszczędności kosztów. Mateusz Bonecki wyjaśnia, że systemy wspierające zarządzanie flotą czy transportem generują wymierne oszczędności. – Dane doty­czące ładunków, które dzięki komunikacji ma­chine-to-machine (M2M) gromadzimy w czasie rzeczywistym, pozwalają na lepsze planowanie transportu, optymalizację tras oraz dynamicz­ne reagowanie na zdarzenia losowe – mówi. – Historia wdrożeń pokazuje, że można liczyć nawet na redukcję 10-15-proc. kosztów zaopa­trzenia zakładów przetwórczych, jeśli chodzi tylko o całkowity dystans tras pokonywanych przez flotę – dodaje. Jeśli weźmiemy do tego jeszcze analitykę danych dotyczących parame­trów pracy pojazdów, zdalne inspekcje taboru czy planowanie przeglądów, pojawiają się ko­lejne oszczędności w utrzymaniu floty.

“Zmiany technologiczne doprowadziły do upadku wielu pozornie stabilnych spółek w tradycyjnych branżach. Przemysł wydaje się być następny w kolejce.”

Polskie firmy dają przykład…

W Zakładach Motoryzacyjnych Polmo w Brod­nicy znajdziemy w pełni zautomatyzowaną linię produkcji zbiorników sprężonego powietrza, re­alizowaną bez udziału człowieka – od momentu dostarczenia elementów metalowych aż po odbiór gotowego zbiornika ze stanowiska znakowania. Z kolei rzeszowska fabryka BorgWarner Turbo, producent turbosprężarek dla przemysłu moto­ryzacyjnego, wykorzystuje system kontrolowania całego procesu produkcyjnego i rejestruje wszystkie parametry, które mają wpływ na jakość produktu końcowego. Wdrożony system może łączyć ze sobą wszystkie zebrane dane i przedstawiać hi­storię produkcji każdego wyrobu, a dodatkowo jest też system monitorowania pracy maszyn, śledzący poszczególne elementy w czasie rze­czywistym. Można więc uniknąć ewentualnych usterek i przestojów w pracy.

– Nasze rozwiązanie pozwala na zdalny mo­nitoring pracy maszyn przemysłowych napędza­nych silnikami elektrycznymi – zauważa Adam Komarnicki. – Takich maszyn w każdym zakładzie są często setki, nawet tysiące. My się w tym mo­mencie skupiamy na pompach, wentylatorach, kompresorach oraz silnikach elektrycznych, które np. napędzają taśmociągi – dodaje. Rozwiązania krakowskiej spółki sprawiają, że użytkownicy wymienionych maszyn dostają na bieżąco in­formacje na temat ich kluczowych parametrów pracy, ostrzeżenia w przypadku przekroczenia stanów alarmowych, jak i szczegółowe raporty przygotowane według wcześniej ustalonych spe­cyfikacji. – Klienci mogą zapobiegać awariom, a także poprawiać efektywność pracy maszyn, co może przełożyć się chociażby na zmniejsze­nie zużytej energii elektrycznej – przekonuje ekspert z Elmodis.

“W przyszłości wszystkie przedsiębiorstwa przemysłowe będą opierały się na analizie danych w takim stopniu, jak dziś spółki internetowe. „Ale musi minąć trochę czasu”.”

Fabryka Siemens AG w Amberg (Niemcy)

Na Industry 4.0 stawiają zresztą nie tylko firmy. Przykładowo Politechnika Gdańska roz­poczęła w tym roku dwa nowe, trzyletnie pro­jekty w obszarze Internetu rzeczy. Projekt SCOTT (Secure COnnecTed Things) ma zapewniać bez­pieczną komunikację urządzeń w sieci IoT, a go­towe rozwiązania znajdą zastosowanie m.in. w sieciach nowej generacji (5G). – Konsorcjum liczy 54 partnerów z 10 krajów UE, a głównym zadaniem naszego zespołu jest stworzenie no­wych mechanizmów zabezpieczania sieci IoT 5G. Będą one działać w oparciu o informację przestrzenną skojarzoną z sygnałami radiowymi przy użyciu anten inteligentnych – wyjaśnia dr inż. Łukasz Kulas z Katedry Inżynierii Mikrofa­lowej i Antenowej.

Drugi projekt, Productive 4.0, to z kolei ogrom­na inicjatywa europejska w ramach Industry 4.0, w której skład wchodzi 112 partnerów z 19 krajów UE. Dotyczy on wprowadzania pełnej automatyzacji i cyfryzacji procesów produk­cyjnych w celu podniesienia ich elastyczności i wydajności. – Nasz zespół będzie pracować nad stworzeniem metod bezpiecznej i niezawodnej komunikacji bezprzewodowej dla zastosowań M2M, czyli komunikacji pomiędzy urządzenia­mi. Zaprojektujemy także inteligentne anteny, energooszczędne węzły IoT przeznaczone do działania w środowisku przemysłowym oraz ob­sługujące je algorytmy – podkreśla dr inż. Kulas.

Ale jest ich za mało

Firmy działające w dziedzinie IIoT są przekona­ne, że w przyszłości wszystkie przedsiębiorstwa przemysłowe będą opierały się na analizie da­nych w takim stopniu, jak obecnie robią to spółki internetowe. – Zanim to wszystko nastąpi, musi jednak minąć wiele czasu. Spółki przemysłowe są dość statyczne, bo ze względu na ich skalę każda zmiana musi dość długo trwać – zauważa Adam Komarnicki. – Tym bardziej jednak powinny już teraz testować nowe rozwiązania technologiczne dostępne na rynku, choćby na niewielką skalę, bo tylko w ten sposób będą w stanie zrozumieć szanse i ryzyka związane z IIoT. Kto tego szybko nie zrobi, może nie przetrwać – podkreśla.

I jest w tym dużo racji, bo jak wynika z da­nych GUS, w skali kraju ponad 22 tys. dużych firm zajmujących się przetwórstwem przemysłowym nie ma rozwiązania informatycznego, dzięki któremu można byłoby efektywniej zarządzać przedsiębiorstwem, czy też optymalizować pra­ce (i koszty) związane z produkcją.

Warto więc na IIoT stawiać już teraz. Raport TATA Consultancy Survey wskazuje, że firmy pro­dukcyjne, które wdrożyły rozwiązania Internetu rzeczy, już w ciągu roku zwiększyły przycho­dy o średnio 28,5 proc. Nie ma sensu zwlekać, zwłaszcza że obecnie ci, którzy stawiają na cy­fryzację, wygrywają. – Zmiany technologiczne doprowadziły do upadku już wiele wydawałoby się stabilnych spółek w tradycyjnych branżach, a przemysł wydaje się być następny w kolejce – kwituje Komarnicki.

 

Raport opracował Grzegorz Kubera

Tagi:

Zostaw komentarz

Your email address will not be published. Required fields are marked *